作为草甘膦和有机硅生产大国，这两个行业每年产生的巨量废水、废酸和副产物因缺乏高效的综合利用技术，成为严重的污染隐患。浙江新安化工集团股份有限公司、浙江开化合成材料有限公司、镇江江南化工有限公司合作开发的氯硅磷高效综合利用技术，实施后每年节约矿产资源近百万吨，减少高磷高盐废水、废酸近千万吨，显著的环保效益使其获得科技进步一等奖。

    我国草甘膦产能占全球60%，有机硅单体产能占全球50%.草甘膦行业每年产生含盐有机磷废水200万吨以上，有机硅行业每年产生近1000万吨副产物和废酸等。国外含盐含磷有机废水和有机硅渣浆等采用深井填埋或焚烧法处理，资源没有回收利用且存在二次污染隐患；国内产业化技术尚不成熟。

    项目完成单位历时16年，针对高浓度含盐有机磷废水处理世界难题，在国际上首创了连续催化氧化-定向转化-逆向合成磷回收技术，将含磷废液转化为磷酸盐产品，磷元素综合利用率提高28%以上；针对有机硅单体生产过程的副产废盐酸高品质利用难题，项目组通过设计相转移反应器。开发氯化氢多级净化技术，将其回用于三氯氢硅和氯甲烷的合成，氯元素综合利用率提高20%以上；针对有机硅单体生产过程的副产物及废弃物资源化，技术人员开发各种副产物再分配、裂解、歧化制二甲，渣浆、触体资源化集成技术，使硅元素综合利用率提高11%以上。氯磷硅循环高效利用技术整体达到国际先进水平，其中氯资源利用技术及原子利用率居国际领先；有机磷废水资源化利用及高效治理产业化技术总体达到国际先进水平。

    项目实施后取得了显著的经济效益、生态和社会效益，每年节约矿产资源近百万吨，减少高磷高盐废水、废酸近千万吨，形成了国际首创的有机磷和有机硅单体循环经济新模式。