我国染料工业取得了举世瞩目的成就，总体产能已占世界三分之二，产品1200多个;技术创新和国际合作不断加强——
新中国成立之初我国染料工业已有一定规模，年产量达5200吨，产品以硫化染料为主，还有少量的酸性染料和直接染料。经过70年的艰苦奋斗，我国染料工业取得了举世瞩目的成就，已经由原来的国有企业为主转向民营企业为主的新局面，无论是生产水平还是生产规模都已列世界之巅，正向染料工业强国迈进。
追溯我国染料工业的发展，1918年，大连染料厂前身在大连创建，宣告中国染料工业的诞生。新中国成立后我国染料工业发展步入新阶段。早在1949年2月，大连染料厂就开始恢复生产工作，成为新中国的第一家染料厂;1956年1月，国营上海染料工业公司成立，向染料、中间体、有机颜料等专业生产方向发展;同年，天津染料化学工业公司成立，主要生产硫化黑、活性、酸性、还原、分散、增白剂以及相关的中间体;1958年年底，由中国政府投资兴建的染料骨干企业——吉林染料厂投产，建成了22个包括配套原料及中间体的还原染料、冰染染料车间，成为我国最大的染料化工企业之一，使我国染料工业向高端化方面迈出了重要的一步;1964年，北京染料厂迁至北京市东南郊进行扩建，主要生产酞菁颜料、还原和分散染料等，成为当时国内重点染料生产企业之一。
到改革开放前夕，我国染料工业逐步形成了包括上海、天津两大染料厂及吉林染料厂的12家重点国有企业在内的染料工业格局。改革开放后，在国有染料企业转制的同时，一大批乡镇、合资、民营染料企业开始建立，并迅速发展，特别是以浙江为代表的民营染料企业的兴起，对全国染料企业的体制转化、结构调整起到了推动作用。
上世纪90年代后期，我国主要的染料生产基地逐渐从原来以国企为主的吉林、上海和天津转移到以民企为主的浙江和江苏。这两省的染料年产量一度占到全国的约80%，染料出口量接近全国的70%。
70年来，我国染料工业发生了翻天覆地的变化。一是生产规模及品种出现了跨越式增长，已成世界第一染料生产大国。目前产能已占世界染料总产能的三分之二以上;可生产的染料品种达1200多个，经常生产的品种600多个。2018年我国染料产量81.2万吨，有机颜料产量22.2万吨，染颜料中间体产量43.7万吨，销售收入累计完成681.5亿元，利税总额完成118.6亿元。
二是技术创新成为行业发展的核心动力，取得一批科研成果。在新产品创制上，生产企业和科研院所开始了更广泛的研发工作，涉及到染料、有机颜料和纺织助剂及相关中间体的所有类别。在装备提升上，合成反应设备的大型化成功解决了大型反应釜在质量传递、热量传递方面的工程技术难题;耐高温、耐有机溶剂的大型过滤设备，如自动板框压滤机提高了过滤的有效面积、过滤速率，减少了染料废水的排放。
三是国际合作不断加强。2004年，杭州百合花化工公司与科莱恩合资，建成由百合花化工公司控股的杭州百合科莱恩颜料有限公司，在萧山临江工业园区投产;2007年10月，浙江龙盛与印度KIRI染料公司在印度合资兴建Lonsen Kiri染料公司，一期2万吨/年活性染料生产线于2009年7月20日在印度古吉拉特邦建成投产;2009年，浙江龙盛收购了全球染料巨头德国德司达染料公司;2011年，浙江闰土与约克夏染料集团公司合作重组，成立约克夏(中国)贸易有限公司和约克夏(浙江)染化有限公司; 2016年，浙江传化集团收购荷兰拓纳化学公司。
四是充分重视安全环保，清洁生产进步显著。产品方面，企业和科研机构首先从源头做起，大力发展环保型染料和含致癌芳胺染料的替代工作。目前，我国已成功研发出近500个新型环保型染料，环保型染料已超过全部染料的三分之二。
清洁生产工艺方面，大力开发新工艺取代污染严重的传统工艺，降低“三废”排放量。如采用加氢还原工艺替代铁粉还原、采用亚硝酰硫酸替代亚硝酸钠进行重氮化反应、采用无污染或低污染溶剂替代高污染溶剂等。
“三废”治理方面，加强末端治理，采用膜过滤和原浆干燥降低废水量，采用生化和物理方法处理废水使其达标排放，采用MVR技术和多效蒸发技术处理废酸和含酸废水等。
安全生产方面，规范新装置设计，严格按安全规范和程序进行生产装置建设;提高生产装置的本质安全水平，采用连续化和自动化工艺减少危险原料和产品的在线量，使操作人员远离危险源;严格安全管理和加强培训，提高相关人员安全知识和素质，最大限度地降低事故率。
