核心技术受制于人
中国石油和化学工业联合会会长李寿生指出，我国化工新材料行业攻坚克难，实现了快速发展，但发展过程中还存在很多短板和不足，核心技术受制于人，市场主体小而分散。与国际领先的化工新材料企业相比，我国化工新材料企业创新能力弱，生产技术和设备大多依靠引进，普遍存在技术更新慢、科技研发投入不足等问题。
同时，不少高端产品供给仍严重不足，茂金属聚丙烯、聚醚醚腈、发动机进气歧管用特种改性尼龙、可溶性聚四氟乙烯、聚酰胺型热塑性弹性体、PVF太阳能背板膜等部分产品仍未实现大规模工业化生产。尤其在电子化学品领域，高纯磷烷特气、CMP抛光垫材料等电子信息领域所需的关键材料还完全依赖进口。不仅如此，还有不少化工新材料产品虽已国产化但产品质量与进口产品差距仍然较大，只能满足中低端需求。另外，有些化工新材料的生产装置运行情况不理想，产品不能稳定供应。
石化联合会科技部副处长王翊民也提到，目前化工新材料仍然是我国石化行业中为数不多的因技术问题无法满足国内需求的行业之一。“与发达国家相比，我国化工新材料领域产业化核心技术水平落后10~15年，造成了我国化工新材料企业规模小、研发能力弱、产品品种少。工程转化能力薄弱也制约了科技成果产业化，导致应用技术研究落后、产品开发缺乏主动性。”王翊民说。
面向需求补齐短板
“化工新材料行业要面向国家和行业重大需求，首先攻克一批补短板技术。”李寿生强调，结合新能源汽车、轨道交通、航空航天、国防军工等重大战略需求，化工新材料行业要集中力量补齐短板，攻克一批“卡脖子”技术，如α-烯烃及聚烯烃弹性体、茂金属聚乙烯和聚丙烯等高端聚烯烃材料生产技术，纤维用大丝束腈纶长丝等新型(特种)合成纤维以及子午胎用高极性与高气密性溴化丁基橡胶等新型(特种)合成橡胶等。
王翊民针对一些具体品种做了介绍，比如高端聚烯烃方面的热点——茂金属聚丙烯(mPP)。目前中国mPP生产尚处于空白，高端应用领域所需产品全部依靠进口，国内正在引进世界主流的先进聚丙烯工艺。“不过，这些工艺在反应过程中采用的还是传统Z-N催化剂，在茂金属催化剂参与反应方面，我国尚处于实验室研究阶段，有待继续突破。”王翊民说。
他还指出，在合成纤维方面，要重点突破国产通用级碳纤维聚合、纺丝、碳化工业生产稳定性技术，实现关键设备自主开发和生产全自动控制;解决国产对位芳纶高纯对苯二甲酰氯原料制备技术，聚合过程中溶剂回收及脱盐技术以及双螺杄聚合新工艺;开发T800以上高强以及M系列高模碳纤维、杂环芳纶(拉伸强度大于4.5GPa)制备技术及高强高模聚酰亚胺纤维工业化技术(拉伸强度大于3.8GPa)。
在合成橡胶方面，行业要开发新型生物基橡胶技术，如绿色、高效和低成本的蒲公英橡胶提取工艺技术和装备、蒲公英橡胶加工应用技术，以及杜仲胶高效低成本提取技术，杜仲胶高质化利用技术等。
紧跟前沿抢占高点
在攻克短板技术的同时，行业还要紧跟国际前沿，抢占一批制高点技术。李寿生指出，化工新材料行业要努力形成一批具有自主知识产权的国际领先的核心技术。行业要加大研发投入和科技成果转化力度，加强理论研究和基础研究，大力发展聚砜、聚苯砜、聚醚醚酮、液晶聚合物等高性能工程塑料，以及电子特气、电子级湿化学品、光刻胶、电子纸等高端电子化学品，加强石墨烯材料和3D打印材料的研发和应用研究等。
石油和化学工业规划院副院长郑宝山表示，在电子化学品方面，要努力抢占技术高点，发展集成电路、平板显示器、新能源电池、印制电路板这四个领域的产品，加快品种更替和质量升级，满足电子产品更新换代的需求。特别是要重点发展为集成电路配套的PPB级和PPT级高纯试剂、5N级及以上级别的电子气体、DUV和EUV级光刻胶，为平板显示器配套的TFT液晶材料、OLED发光材料、TFT-LCD用偏光片及原材料TAC膜和PVA膜等光学膜材料。
此外，为新一代动力锂电池配套的高性能电子化学品也要实现规模化生产，如高比能量高电压正极材料，高容量硅基负极材料，掺杂涂覆及新型锂电隔膜，高电压、宽温型、阻燃、长循环型电解液等。
